攪拌罐表意（yì）即對物料進（jìn）行攪拌、混配、調和、均質等，不（bú）鏽鋼攪拌罐根據生產工藝的要求設計結（jié）構及配（pèi）置可標準化（huà）及人性化。攪拌罐在攪拌過程中可實（shí）現進料控製、出料控製、攪拌控製及其它手動自動（dòng）控製等。
       攪拌罐也（yě）可叫（jiào）水（shuǐ）相罐，廣（guǎng）泛應用於塗料、醫藥、建材（cái）、化工、顏料、樹脂、食品、科研等行業。該設備可根據用戶（hù）產品（pǐn）的工藝要求（qiú）選用碳鋼、不鏽鋼等材料製作，以（yǐ）及設置加熱、冷卻裝置，以滿足不同的工藝和生產需要。加熱形式有（yǒu）夾套電加熱、盤管加熱，該設備結（jié）構設計合理、工藝先進、經久（jiǔ）耐用，並具有操作簡單、使用方便等特點，是理想的投資少（shǎo）、投產快、收益高的化工設備。

       產品（pǐn）結構
       攪（jiǎo）拌罐的結構：攪拌（bàn）罐由攪拌罐體、攪拌罐蓋、攪拌器、支承、傳動裝置、軸封裝置等組成，還可根據工（gōng）藝要求配置加熱裝置或冷卻裝置。
       攪拌罐體、攪拌（bàn）罐蓋、攪拌（bàn）器、軸（zhóu）封等選用材料可根據不（bú）同的工（gōng）藝要求選用碳鋼或不（bú）鏽鋼等材料來製作。攪拌罐（guàn）體與攪拌罐蓋可采用法蘭密封聯結或焊接聯結。攪拌（bàn）罐體與攪拌罐蓋可（kě）根據工藝要求開進料（liào）、出料（liào）、觀察、測溫（wēn）、測壓、蒸汽分餾、安全放空等工藝管（guǎn）孔。攪拌罐蓋上部配置有傳動裝置（電機或減速器），由傳動軸驅動攪（jiǎo）拌罐內的攪拌器。軸封裝置可采（cǎi）用機封或填（tián）料、迷宮密封等多種形式(根據用戶需要確定)。由（yóu）於（yú）用戶生產工藝要求不同（tóng），攪拌器可配置（zhì）漿式（shì）、錨（máo）式、框式、螺旋（xuán）式等多（duō）種形式。如有其他（tā）要求可與本廠聯係，另行設計製作。 [1]
       攪拌軸
       攪拌（bàn）設備中的電動機輸出的動力是通過攪拌軸傳遞給（gěi）攪拌器的，因此攪拌軸必須足夠的強度。同時，攪拌軸（zhóu）既要（yào）與攪拌器連接，又要穿過軸封裝置以及軸（zhóu）承、聯軸器等零件，所以攪（jiǎo）拌軸還應有合理的結構、較高的加工精度和配合公（gōng）差。
       按支承情況，攪拌軸可分為懸臂式和（hé）單跨式。懸臂式攪拌軸在攪拌設備內部不設置中間軸承或底（dǐ）軸承，因而（ér）維護檢修方便，特別對潔淨度要求較高的生物、食品或藥品攪拌設備，減少了設備內的構件，故應優先（xiān）選用（yòng）。
       內（nèi）構件
       包括擋板、盤管、導流筒、氣體分布器等（děng）。
       為消除攪拌容器（qì）內液（yè）體的打旋現象，使被（bèi）攪拌的液體上下翻（fān）騰而達到均勻的混合，通常需要再攪拌容（róng）器內加擋（dǎng）板。通常擋板的寬度約為容器內直徑的1/12～1/10，其中設備內的附件如溫（wēn）度（dù）計、傳熱蛇管或（huò）各種支撐（chēng）體也可以起到一定的擋板作用的，但往往達不到“全擋板（bǎn）條件”。通（tōng）常（cháng）增加（jiā）擋板數計其寬度，功（gōng）率消耗也會增加，但增加到一定值以後，功率消耗就不會再增加，此時的工（gōng）況（kuàng）就稱為“全擋板條件”。
       在攪拌容（róng）器內，流（liú）體可（kě）沿各個方向流（liú）向（xiàng）攪拌器（qì），流體的行程長短不一，在需要控製（zhì）回流的速（sù）度和方向（xiàng），用於確定某一流況時（shí）可使用導（dǎo）流筒。導（dǎo）流筒是上下開口的圓（yuán）筒，安裝在容器內，在攪拌混合中起導流作用，既可提高容器內流體的攪拌程（chéng）度，加強攪拌（bàn）器對流體（tǐ）的直接（jiē）剪切作用，又造成一（yī）定的循環流（liú），使容器內流體（tǐ）均（jun1）可通過導流筒內強烈混合區，提高混合效率。安裝導流筒後，限定了循環（huán）路徑，減少了流體短路的機會（huì）。導流筒主要用於推進式、螺杆式以及渦輪式攪拌器的導流。 [1]
       軸封（fēng）
       軸封（fēng）是（shì）攪拌設備（bèi）的（de）重要組（zǔ）成部分。軸封（fēng）屬於動密封，其（qí）作（zuò）用是保證攪拌設（shè）備內處於一定的正壓或真空狀態，防止（zhǐ）被攪拌的物料逸出和雜質的滲入，因而不是所有的轉軸密封型式都能（néng）用於攪拌（bàn）設備（bèi）。在攪拌設備中，最常用（yòng）的軸（zhóu）封有液封、填料密封和機（jī）械密封等。
       液封
       當攪拌（bàn）設備內工作壓力為常（cháng）壓，軸封的作用（yòng）僅是（shì）為了防止灰塵與雜質進人內（nèi）部（bù）工作介質，或者隔離工作介質與攪拌設備周圍的環境介質相互接觸時，可選用液封。液封結構簡單，沒有與（yǔ）傳動軸直接接觸引起摩擦的零件。但為保證圓柱形殼體或靜止元件與旋轉元件之間（jiān）的間隙（xì）符合（hé）設計要求，其密封部位零（líng）件的（de）加工、安裝要（yào）求較高。
       同時，受結構特點的影響（xiǎng），液封的（de）使用範（fàn）圍較窄。一般適用於工作介（jiè）質為非易（yì）燃易爆或毒性程度輕度危（wēi）害，設（shè）備內工作壓力等於大氣壓（yā）力，且溫度範圍在20-80℃的場合。
       值得注意的是，液體工作介（jiè）質不可（kě）充（chōng）滿攪拌設備；而且封液應盡可能采用攪拌設備（bèi）內工作介質，或與工作介質不發生物理化學作用的中性液體，同（tóng）時必須極少揮發且不汙染大氣。 [2]
       填料密封
       是攪拌設（shè）備較早采用（yòng）的一種轉軸密封結構，具有結構簡單、製造要求（qiú）低、維護保養方便等優點。但其填料易磨損，密封可靠性較差，一般隻適用於（yú）常（cháng）壓或（huò）低壓低轉（zhuǎn）速、非腐蝕性和弱腐蝕性介質，並允許定期維護（hù）的攪拌設備。
       機械（xiè）密封
       機械密封是把轉軸的密封麵從軸向改為徑向，通過動環和靜環兩個端麵的相互貼合，並作相對運動達到（dào）密封的裝置，又稱端麵密（mì）封（fēng）。機械（xiè）密封（fēng）的泄漏率低（dī），密封性能可（kě）靠，功（gōng）耗小，使用壽命長（zhǎng），無（wú）需經常維修，且能滿足生產過（guò）程自動化（huà）和高溫、低溫、高（gāo）壓、高真（zhēn）空、高速以及各種易燃、易爆、腐蝕性、磨蝕性介質和含固體顆粒介質的密封要求。
       與填料密封（fēng）相比，機械密封具有以下優點（diǎn）：
       1、密封可靠（kào），在長期運轉中密封狀態（tài）穩定（dìng），泄漏量很小，其泄漏量僅為填料密（mì）封的1%左右;
       2、使用壽命長，在油、水介質中一般可達1-2年或更長，在化工介質中一般能工作（zuò）半年（nián）以上；
       3、摩擦功（gōng）率消耗低，其摩擦功率僅為填料（liào）密封的10-50%；
       4、軸或軸套基本上不磨損；
       5、維修周期長，端麵（miàn）磨損後可自動補償，一般情（qíng）況下不（bú）需經常性維修（xiū）；
       6、抗振性好，對旋轉軸的振動、偏擺以及軸對密封腔的偏斜不敏感；
       7、適用範圍廣，能用於高溫、低溫、高壓、真空、不同旋轉（zhuǎn）頻率，以及各（gè）種腐蝕性介質和含磨粒介（jiè）質的密封。
       正是由於機械密封的上述優點，其在攪拌設備（bèi）上已被廣泛使用。
       機械（xiè）密封有單端麵機械密封和雙端麵機械密封兩種，單端麵機械密封價格較低，當單端麵機械密封不能（néng）達到要求時，需用雙端麵機械密（mì）封。
       當（dāng）攪拌介質為劇毒、易燃、易（yì）爆，或較為昂貴的高純度物料，或者需要在高真（zhēn）空（kōng）狀態下操作，對（duì）密封要求很高，且填料密封和機械密封均無法滿足時，可選用全封閉（bì）的磁力傳（chuán）動裝置。
       傳動裝（zhuāng）置
       攪（jiǎo）拌設備的傳動裝置（zhì）包括電動機（jī）、變速器、聯軸器、軸承及機架等。其中攪拌驅動機（jī）構通常采用電動機和變速器的組合或選用帶變頻（pín）器的電機，使攪拌達到需（xū）要的轉速。
       傳動裝置的作用是使攪拌軸（zhóu）以所需（xū）的轉速轉動，並保證攪拌軸獲得所需的扭矩。在大多數攪拌設備中（zhōng），攪拌軸隻有一根，且攪拌器以恒定的（de）速度（dù）向一個方向旋轉。然而也（yě）有一些特殊的攪拌設備，為獲得更佳的混（hún）合（hé）效果，可以在一（yī）個攪拌設備內使用兩根攪拌軸，並讓攪拌器進行的複雜的運動（dòng），如往複動式、往複式、行星式等。
       電機
       攪拌設備的攪拌軸通常由（yóu）電動機驅動（dòng）。由（yóu）於攪（jiǎo）拌設備的轉速一（yī）般都比較低，因而電動機絕大多數情況下都是與變速器組合在一起（qǐ）使用的，有（yǒu）時也采用變頻器直接調速。為此，選（xuǎn）用電（diàn）動機時，應特別考慮與變速器匹配問題。
       攪（jiǎo）拌器
       攪拌器又（yòu）被稱作葉輪或槳葉，它是攪拌設備的核心部件。根據攪拌器的攪拌釜內產生的流型，攪（jiǎo）拌器基本上可以分為軸向流和徑（jìng）向流兩種。例（lì）如，推進式葉輪、新型翼型葉輪等屬（shǔ）於軸向流攪拌器，而各種直葉、彎葉渦輪葉輪則屬於徑向流攪拌器。
       攪拌器通常自攪拌釜頂部中心垂直插入釜內（nèi），有時也采（cǎi）用側（cè）麵插入，底部（bù）伸入或側麵伸入方式。應依據不（bú）同的攪（jiǎo）拌要求選擇不同的安裝方式。
       攪拌器種類
       ①旋槳式攪拌器　由2～3片推進式螺（luó）旋槳葉構成(圖2)，工作轉速較高,葉片外緣的圓周（zhōu）速度一般為5～15m/s。旋槳式攪拌器主要造成軸向液流，產生（shēng）較大的循環（huán）量，適用於攪（jiǎo）拌低粘度 (<2Pa·s)液體、乳濁液及固（gù）體微粒含（hán）量低於10%的懸浮液。攪（jiǎo）拌器的轉軸也可水平或斜向插入槽內，此時液流的循環回路不對稱，可增加湍動，防止液麵凹陷。
       ②渦輪式攪拌器　由在水平（píng）圓盤上安裝2～4片平直的或彎曲的葉片所構成（圖3）。槳葉的外徑（jìng）、寬度與高度的比例，一般為20:5:4，圓周速度一般（bān）為 3～8m/s。渦輪在（zài）旋轉時造成高度湍動的徑向流動，適用於氣體及不（bú）互溶液體的分散和液液相反應過程。被攪拌液體的粘度一般不超過25Pa·s。
       ③槳式攪拌器　有平槳（jiǎng）式和斜槳式兩種。平槳式攪拌器由兩片平直槳葉（yè）構成。槳葉直徑與高度之比（bǐ）為 4～10,圓周速（sù）度（dù）為1.5～3m/s，所產（chǎn）生的徑向液流速度較小。斜槳式攪（jiǎo）拌器（圖4）的兩葉相反折轉45°或60°，因而產生軸向液流。槳式攪拌器（qì）結構簡單，常用於低粘度液體的混合以及固體微（wēi）粒的溶解和懸浮。
       ④錨式攪拌器　槳葉外緣形狀與（yǔ）攪拌槽內壁要（yào）一致（zhì）（圖5），其間僅（jǐn）有很小間隙,可清除附在（zài）槽壁上的粘性反應產物或堆積於槽底的固體物，保持較好的傳熱效果。槳（jiǎng）葉外緣的圓周速度為0.5～1.5m/s,可用於（yú）攪拌粘度高達 200Pa·s的牛頓型流體和擬塑性流（liú）體（見粘（zhān）性流（liú）體（tǐ）流動。唯攪拌高粘度液體時，液層中（zhōng）有較大的停滯區（qū）。
       ⑤螺帶式（shì）攪拌器　螺帶的外徑與螺距相等(圖（tú）6),專門用於攪拌高粘度液體(200～500Pa·s)及擬塑性流體，通常（cháng）在層流狀態下（xià）操作。
       ⑥磁力攪拌器 Corning數字式（shì）加（jiā）熱器帶有一個閉路旋鈕來監控與調節攪拌（bàn）速度。 微處理器自動調節馬達動力去適應（yīng）水質、粘性溶液與半固體溶（róng）液（yè）。
       ⑦磁力加熱攪拌器 Corning數字式加（jiā）熱攪拌器帶有可選的外部溫度（dù）控製器 (Cat. No. 6795PR) ，他們還可以（yǐ）監控與控製容器中的溫度。 [1] [2]
       加熱冷卻裝置編輯
       一般是使用單位根據物料是否加熱或幹燥或冷卻而（ér）定。在（zài）定製範圍內，溫度應為200℃以下，使用壓力低於0.1Mpa。加熱方式可根據使用單位的生產條（tiáo）件而定。加熱方式有熱油等介質循環和直接電加熱兩種。熱油等介質循環是導熱油在（zài）另配置的加熱罐內加溫到一（yī）定溫度後，通過熱油泵進行（háng）輸送循環；直接加熱是夾套（tào）上直接（jiē）安裝電加熱管，使導（dǎo）熱油加熱到所需溫度（溫度可根據（jù）實際情況調（diào）節）。冷卻循環是采用水在夾套內外（wài）循環，使物料（liào）在一定的溫（wēn）度下不產生結塊或粘性。也可根據用戶要求增加盤管等形式進行加熱或冷卻。